E se tivesse, em casa, uma jarra feita com os seus resíduos?
Não é utopia, é um cenário cada vez mais próximo. É para isso que trabalham os mentores do projeto EcoInCer, de que é porta-voz Filipe Davim. “Waste to Materials” é o conceito em que assenta esta ideia de reciclagem e valorização das escórias – resíduos que resultam da incineração do lixo doméstico – como matéria-prima das indústrias cerâmica e do vidro, entre outras. Uma inovação que justificou o apoio pela Sociedade Ponto Verde e que agora pode ficar a conhecer melhor.
É verdade: estamos mesmo a falar de resíduos domésticos e de os usar para produzir peças que podem estar na nossa casa, quer como elementos decorativos, quer com um destino mais prático, como loiça. E que também pode ser usado para o fabrico de materiais de construção.
JÁ OUVIU FALAR DE ESCÓRIAS?
Vamos por partes: não são os resíduos domésticos, tal como saem das nossas casas, que serão usados como decoração, mas sim os resíduos sob a forma de escórias. E o que são, afinal, as escórias? É o que resulta no final da incineração dos chamados resíduos sólidos urbanos (RSU), aqueles que produzimos domesticamente e que não enviamos para reciclagem, ou seja, o lixo comum ou indiferenciado. Dos nossos caixotes, vai para estações de valorização e tratamento, onde é feita uma triagem: é retirado o metal, plástico, o papel mais volumoso e também o vidro de embalagem. O que sobra é incinerado a 1350 ou 1380 graus. Se pensarmos na incineração como uma lareira, geram-se dois tipos de cinzas: as volantes, que são equivalentes ao fumo que sai pela chaminé, e as de fundo, as que ficam depositadas no chão da lareira – estas são as escórias.
E a quantidade é significativa: se juntarmos o que é tratado por apenas dois operadores de recolha de RSU – a Lipor, que abrange 11 municípios, mais a norte do país, e a Valorsul, que engloba 18, mais a sul – estamos a falar de cerca de 200 mil toneladas de escórias por ano.
E foi aqui que Filipe Davim, licenciado em Engenharia Cerâmica e do Vidro, pela Universidade de Aveiro, viu um grande potencial. Começou a fazer testes e os resultados promissores motivaram-no ao ponto de levar a ideia mais longe: nasceu assim o projeto EcoInCer, que, em 2011, ganhou fôlego graças a uma bolsa de investigação e, em 2016, conheceu novo impulso, com os testes laboratoriais a ganharem maior dimensão; ficou “mais a sério”, como diz.
QUE MAIS-VALIA TÊM?
Primeiro importa perceber o que é que o entusiasmou, afinal, nas escórias? A resposta vem na primeira pessoa: “Nos primeiros ensaios preliminares, verificámos que a composição das escórias era relativamente idêntica à da maioria das matérias-primas usadas nas indústrias cerâmica do vidro e do cimento – uma parte é sílica, alumina e cálcio. E ficamos logo com a ideia de que poderia ter algum potencial, pelo que fizemos diversos testes – por exemplo, temperatura de fusão e temperatura de amolecimento. Depois, começámos a efetuar misturas, nomeadamente substituindo componentes que aquelas indústrias usam.”
Confirmado o potencial, o passo seguinte foi desenvolver um processo de tratamento que permitisse retirar os componentes prejudiciais aos usos, como os metálicos, os plásticos e os papeis que não foram completamente incinerados. Na prática, tornou-se possível transformar uma tonelada de escórias em cerca de 800 quilos de matéria-prima reciclada – um pó homogéneo de cor cinzenta.
A partir daí, estava tudo pronto para uma nova etapa: levar as empresas a testarem esta matéria-prima improvável nos seus próprios processos fabris, de modo a obter um produto adequado a cada fim. E o que pode ser feito com escórias, em parte ou na totalidade? Cimento, argamassa, corante para tintas e nanomateriais para anticorrosivos. “Mas é sobretudo na cerâmica e no vidro que parece ter mais potencial. Pensamos que é possível criar peças únicas só com escórias”, partilha o investigador.
O empreendedorismo precisa, naturalmente, de apoios. Porque a inovação tem custos – implica equipamentos, espaços, tecnologia. O que Filipe Davim fez foi candidatar-se a possíveis financiamentos, de modo a passar a escala do laboratório e poder tratar algumas centenas de quilos de forma rápida. Foi o que lhe permitiu o apoio da SPV: reduziu em um décimo o tempo de tratamento das escórias e melhorou o processo, tratando 300 a 400 quilos.
O objetivo é que a matéria-prima resultante das escórias substituísse alguma já existente nas indústrias identificadas ou, pelo menos, acrescentasse valor ao produto final. Com benefícios para essas mesmas indústrias: uma tonelada deste novo “ingrediente” custará entre 8 a 12 euros, enquanto a mesma quantidade de matéria-prima tradicional ronda os 26 euros ou mais.
Não é só o preço que pesa nesta balança de benefícios. Esta matéria-prima é fornecida como um pó que já sofreu incineração e que, portanto, já teve libertação de carbonatos. “E, com todo o restante processo de valorização que fazemos, evitamos às empresas pequenas etapas de tratamento que lhes permite reduzir os gastos energéticos e hídricos, além de diminuir as emissões gasosas”, realça o mentor do EcoInCer, acrescentando que lhes possibilita ainda “comprar uma matéria-prima com iguais características e até melhora um preço relativamente igual ao do mercado”. “E permite-lhes ainda dizer que têm um ecoproduto ou que utilizam matéria-prima reciclada, o que lhes trará vantagens”, destaca.
O ambiente sai a ganhar, logo no processo de transformação. É verdade que consome alguma energia elétrica, mas os gastos hídricos são reduzidos, por comparação com o tratamento de outras matérias-primas. Também não há qualquer emissão gasosa. E, como não é um recurso natural, não há extração, pelo que não há impacto a esse nível.
E agora? No horizonte está a ganhar escala, de modo a tratar entre três a cinco mil toneladas por ano, um desenvolvimento que está orçado em milhão e meio de euros.
Até lá, Filipe Davim mostra como o empreendedorismo e a inovação são bons aliados da economia circular. O seu projeto é a prova de que até os resíduos mais improváveis podem ser valorizados, tornando-se em fonte de “eco inspiração”.
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